導入実績
飲料メーカー様向け製品トレースシステムとしてスタートしたTrace eyeシリーズは、2016年にFOOD-Proとしてバージョンアップし、多くの製造業様の現場でご使用、評価をいただいております。
モジュール単位での導入
システムを部分的に導入し、重点課題をクリアしていきながら他のモジュールを追加して、最終的にトレーサビリティシステムを完成させる、といった段階的な導入も可能です。
原材料管理モジュール
自動認識技術（QRコード、REIDなど）を活用しリアルタイムで高精度な在庫管理が可能に
作業時、原材料に貼り付けられたQRコードやRFIDラベルをスキャンすることでロットや期限情報を確認、原材料の動きを正確かつリアルタイムにとらえることができます。
期限別/ロット別/ロケーション別情報の見える化で廃棄ロスを削減
在庫情報を見える化することによって計画的に原材料を使用することができ、期限切れなどによる食品廃棄ロスを予防します。
先入れ先出しアラート機能で現場作業を支援
原材料の払い出し時に古い原材料が残っている場合、アラートで知らせます。作業記録のデジタル化だけではなく、各種アラート機能によって現場作業を支援します。
製造管理モジュール
人的作業をシステムがチェックすることでミスを予防
目視チェックをデータスキャンや計量器などの外部機器との連携に置き換えることで人的ミスを予防します。
QRコードをスキャンするだけで作業記録を即時データ化
使用する原材料のロットや期限情報はQRコードをスキャンするだけで即時データ化し、作業者の負担を軽減します。
収集したデータから迅速で正確な情報追跡が可能
作業記録をデータ化することで現場作業の進捗を把握するだけではなく、万が一の場合の情報追跡（トレーサビリティ）も容易にします。
製品管理モジュール
実績データをすぐに検索・参照が可能、社外からの問い合わせにも迅速に対応できます
出荷実績がリアルタイムでデータベースに保存されるため、情報の検索が容易になり、取引先からの問い合わせにも迅速に回答できます。
自動認識技術（QRコードやRFIDなど）を活用し誤出荷を予防します
QRコードやRFIDタグの読み込みで出荷伝票と荷物の照合を行うことができるため、誤出荷を予防します。
正確な在庫管理の実現で先出先入の運用を徹底します
製品のロット別／期限別在庫管理ができるため、古いロットの在庫が残ることはありません。
機能一覧
製造計画・発注支援機能
- 製造計画を登録し、配合レシピから原材料所要量を計算します。
- 在庫の状況を確認しながら、原材料の発注業務を支援します。
入出荷管理機能
- 製品（原材料）、荷姿、ロケーション、ロット、使用期限別の入出荷管理が可能です。
- 受発注データと照合する検品作業、または入出荷実績収集作業のどちらの運用も可能です。
運用イメージ：入荷業務
①原材料到着
荷下ろし後、原材料の状態を確認します。
②原材料情報登録
ハンディターミナルで原材料を選択し、ロット番号、賞味期限、数量などの情報を登録します。
③ラベル発行/貼り付け
ラベルを発行し、原材料に貼り付けます。運用に合わせて1箱（袋）ごと、またはパレットごとに貼り付けます。
④倉庫へ移動
ラベルを貼り付けた原材料を格納します。
運用イメージ：入庫業務
※入庫業務はロケーション管理を行う場合のみ必要です。
在庫管理機能
- 製品（原材料）、荷姿、ロケーション、ロット、使用期限別の在庫管理が可能です。
- 様々な検索条件により抽出した在庫リストの参照・出力が可能です。
- 入出庫、棚卸しなどの各作業結果を逐次反映し、リアルタイムな在庫情報を確認することができます。
取揃検品機能
- 実際の製造（計量、投入）を開始する前に必要な原料が揃っているかチェックすることによってスムーズに事前準備を行うことが可能です。
※取揃検品は任意で実施するチェック機能となります。
運用イメージ：製品入庫・出荷業務
①製品出来高の入力
製品在庫として計上します。
②出荷検品
予定に基づく検品を行い、ピッキングリストの作成やルート（配送別）管理にも対応。現場支援をスムーズに行うことができます。
小分け・計量機能
- 計量器と小分け指示データを連動させることによって正確な計量が可能です。
- 小分けラベルの発行によって、小分け後も元の原材料の情報を継承することが可能です。
- 残量保管機能によって計量残と重量と開封後賞味期限の管理が可能です。
運用イメージ：計量業務
①計量指示選択
パネルコンピュータから計量指示を選択します。
②原材料スキャン
原材料をスキャンして間違いがないことを確認します。
③計量・小分け
システムと連動している計量器で計り、小分けします。
④小分けラベル発行・貼り付け
発行されたラベルを小分け袋に貼り付けます。
投入機能
- 投入指示と原材料のチェックによって原材料の投入忘れ・賞味期限切れ品の使用防止・誤投入防止を実現し、製造ミスによる廃棄ロス防止が可能です。
運用イメージ：投入業務
①原材料準備
小分けした原料を配合場所へ移動します。
②配合指示選択
配合指示を選択します。指示書のスキャンによる確認も可能です。
③原材料チェック
小分けした原材料をスキャンします。チェックすると同時に作業記録を残し、配合ミスを防止します。
④投入
チェック済の原材料を投入します。
製造管理機能・出来高登録
- 各作業履歴と連動し、製造指示に対して「いつ・誰が・なんの原料を・どれだけ」使用したかを確認できます。
- 製造出来高を登録することで歩留を管理します。
- 完成品ラベルを発行することで製品管理の基盤を作ります。
製品入庫・製品入荷
- 製造出来高を入力することで、製品在庫として計上します。
- 出荷予定に基づく出荷検品を行います。
- ピッキングリスト作成、ルート（配送別）管理にも対応し、スムーズな現場支援を行います。
トレース照会
製品トレースバック、原材料トレースフォワードともに半製品（中間品）に対応しており、標準で3階層まで情報をトレースすることが可能です。
- 製品トレースバック
製品情報を入力することで対象製品の製造に使用された原材料の情報（品目、ロット、製造日、賞味期限）を表示します。 - 原材料トレースフォワード
原材料情報を入力することで対象原材料がいつ、どの製品に使用されたかを表示します。
